L’injection de céramique (Ceramic Injection Moulding) permet d’obtenir, avec des cadences élevées, des pièces de formes complexes qui ne seraient, parfois, pas réalisables par usinage ou par pressage. Le procédé est comparable à l’injection plastique ou à l’injection de métaux (MIM).
Principe général
La matière première est stockée dans la trémie, elle est amenée, chauffée et comprimée dans la vis sans fin jusqu’à la buse. Les canaux d’injection permettent d’amener la matière, visqueuse, sous pression, jusqu’à l’empreinte de la pièce. Le démoulage se fait en séparant la parie mobile du moule de la partie fixe suivant le plan de joint.
Suivant les formes souhaitées, le moule peut comporter des « tiroirs », des « cales montantes » ou des « noyaux » qui permettent d’obtenir des formes qui ne se démoulent pas naturellement comme des trous radiaux ou des formes en contre-dépouille. Les trous axiaux peuvent être obtenus, comme en pressage par des broches insérées dans le moule.
Les moules peuvent comporter une seule empreinte (mono-empreinte) ou plusieurs empreintes (multi-empreintes) pour mouler plusieurs pièces en même temps.
Matériaux concernés
Les céramiques ne sont pas des matériaux naturellement injectables, elles sont donc mélangées avec des liants qui seront éliminés lors des cycles thermiques. Les matériaux injectés par les membres du syndicat sont l’Alumine, Zircone et composites alumine / Zircone.
Avantages et inconvénients de ce procédé
- Permet d’obtenir des formes complexes à coût compétitif.
- Permet d’obtenir des formes impossibles à réaliser par les procédés standards.
- Précision de l’ordre de 1%.
- Répétabilité.
- Les coûts d’outillages (moules) sont élevés, ce qui nécessite des séries pour les amortir.
- Délai des outillages.
- Procédé limité à des sections de pièces plus faibles que le pressage.
- Nécessite une conception de pièce adaptée à l’injection.